Ближайшие российские конференции:
 
 
Сервис предоставлен Конференции.ru ©

Преодолеть техническую отсталость

№ 7(118-119), 26.08.2015 г.
Станки и оборудование советских времён, физически изношенное и морально устаревшее, — сегодня  основа техпарков всех, за редким исключением, промышленных предприятий. Однако чтобы полностью модернизировать техническую базу крупного промышленного предприятия, необходимы достаточно большие суммы денежных средств, имеющиеся далеко не у всякого из них. Тем более работающего на нижнем пределе рентабельности. Поднять же эту планку без упомянутых финансовых вложений не представляется возможным.  Круг замыкается. 
Одним из методов решения этой проблемы новосибирские оборонщики при содействии отраслевого делового клуба СЭР и лично его президента Игоря Лаврентьевича Попелюха избрали непосредственные контакты с зарубежными станко- и машиностроителями. Резон в этом наблюдается немалый: исключение из этой цепочки лишнего и весьма дорогостоящего звена —  посредников с их порой непомерными аппетитами, а значит ощутимое удешевление искомого оборудования; возможность сравнивать и приобретать не вслепую и, пожалуй, особо важное — возможность договариваться в индивидуальном порядке как по стоимости, так и эксклюзивности заданных технических параметров. 
Таков обобщенный опыт побывавших за рубежом с этой целью технических представителей отдельных новосибирских и барнаульских предприятий, с которыми нам удалось поговорить на эту тему более подробно.

Выбор с пристрастием

Основными причинами, побудившими предпринять деловую поездку в Южную Корею заместителя генерального директора по производству ОАО «Научно-исследовательский институт электронных приборов» Сергея Механошина стали задачи техперевооружения в условиях санкций со стороны западных держав, не позволяющих поставлять в страну качественное оборудование. Тем более что это оборудование западных производителей (в частности станки с ЧПУ) достаточно дорогостояще по сравнению с корейскими или китайскими аналогами. 
Знакомство с производством южно-корейской корпорации HYUNDAI позволило сделать весьма обнадеживающий вывод: станки, выпускаемые этой фирмой, по своим техническим характеристикам, качеству обработки и прочим объективным данным практически не хуже японских или западноевропейских аналогов, при том, что стоят гораздо дешевле европейских процентов на тридцать. 
«Эти станки современной модификации изготавливаются под конкретный заказ, — делится впечатлением Сергей Геннадьевич. — Модель может быть одна, а вот наполнение — разное. Представьте сборочную линию, а напротив каждого станка — флажочек с информацией-паспортом изделия: для кого, какой страны и даже предприятия, в рамках какого контракта этот станок делается. Произвело большое впечатление и то, как организованы машиностроительные предприятия, их культура производства. Цехи — чистые, высокие, светлые помещения с хорошим освещением, внешний вид рабочих — «как с иголочки». Дисциплина труда очень жесткая: рабочее время — работе, перерывы регламентированы. «Перекур» каждый час на свежем воздухе на красивой, благоустроенной территории, где даже установлены спортивные снаряды. Но по сигналу — снова в цех. Никто не отвлекается, все заняты делом, а за работу держатся крепко, потому что, по нашим меркам, у них очень неплохая заработная плата: рабочий получает в среднем порядка 2-х тысяч евро (более 100 тысяч рублей). Правда, при соответственно ином уровне их жизни это не такие уж и большие деньги. Зато есть возможность карьерного роста. Каждый рабочий перемещается из одного направления работы в другое: из сборочного — во фрезерный цех или изготовления запчастей. Это делается для того, чтобы работники более полно представляли всю картину производства, улавливали его философию: где, что и как делается, какие в процессе этого возникают проблемы и как их следует решать. Предполагается также, что в этом процессе рабочий  сможет раскрыть свой потенциал и непременно станет расти — от старшего смены до инженерно-технического звена. 
У нас же эта схема традиционно застывшая: токарь — он и есть токарь «по жизни», или инженер. У нас не принято перемещаться из одной сферы деятельности в другую. Что касается выполнения заказов, действует очень серьезная система контроля качества изготовления узлов и сборки станков во избежание  отказов и претензий со стороны потребителей».
Дополнительно к работающему сейчас на НИИЭПе китайскому оборудованию, приобретенному по принципу: денег на лучшее нет, а работать надо, присмотрели станки токарной группы, фрезерно-обрабатывающие центры, соответствующие специфике производства. Есть у корейских производителей и оборудование, которое руководство НИИЭПа уже планирует приобрести в дальнейшем — хорошая альтернатива японским и европейским станкам. Это фрезерный   обрабатывающий центр и токарный станок с ЧПУ для обработки деталей в соответствии со спецификой производства. Это становится реальностью благодаря  действующим на предприятии  различным федеральным целевым программам, да и у самого предприятия появилась возможность покупать более качественное оборудование. 
Конечно, одним станком, даже самым лучшим, всех проблем не решить. Однако приобрести их несколько одномоментно предприятию накладно. А вот по одному в год под перспективу увеличения объемов — попробовать можно. 
Ну, а где же наши, российские станкостроители? 
«В последние 20—25 лет приемлемого станкостроения у нас просто нет, — констатирует Сергей Геннадьевич. — Есть либо универсальное оборудование, уступающее зарубежному по надежности, или наше же станкостроение уровня 70—80-х годов. Если же мы говорим  про станки с ЧПУ собственных разработок, то там все заимствовано из зарубежных аналогов: система управления, механика, ходовые винты, подшипники, а стоит это все практически едва ли не столько же, сколько импортный вариант».  
В мае нынешнего года мой собеседник побывал на выставке станкостроения и металлообработки в Москве, где были представлены и наши отечественные станки. «Нужный нам обрабатывающий центр стоит порядка 9 миллионов рублей, «китайца» можно купить миллионов за 5. Южно-корейский обойдется примерно в 7 миллионов рублей, но он долговечен и не доставит хлопот,— рассуждает Сергей Геннадьевич. — Спрашиваю у российских производителей, какой по счету товарный образец представлен на выставке. Отвечают:  шестой. Ну, и о какой его надежности можно говорить, как он будет работать, если это  только шестой товарный образец?»
Не менее веский аргумент в пользу импорта: техобслуживание станков по договору с российским дилером или представителем, который  и производит монтаж, и осуществляет гарантийное и постгарантийное обслуживание. Тем более что поломок, как замечено, случается достаточно мало, если соблюдать все требования — по нагрузке, техобслуживанию, эксплуатации. Станки будут  морально и физически устаревать, так сказать, естественным путем, не «болея». Есть у предприятия и свои спецы, умеющие устранять мелкие неполадки, в том числе и зарубежного оборудования. Да и с теми же китайскими станками, которые окупили себя уже несколько раз, особых проблем не возникает. 
«Пока для нас южнокорейский производитель — очень хороший вариант. А там, может, и в Европу...» — заключает Сергей Геннадьевич.

По доходу и расход

Эту главку можно было озаглавить и по-другому. Скажем, «Европейское по карману»… Шутка. Без иронии. Скорее, с энтузиазмом: доросли-таки, заработали и на оборудование от европейского производителя. 
В июне 2015 года в немецком городе Билефельд на входящем в состав концерна DMG MORI заводе Gildemeister Drehmaschinen прошла очередная выставка в «домашнем» формате, приуроченная к двум юбилеям: 30-летию производства модельного ряда токарных станков CTX и 15-летию производства токарно-фрезерных станков для комп-лексной обработки изделий.  Выставку посетили представители 20 производственных компаний  России:  Новосибирска, Барнаула, Красноярска, Казани, Перми, Челябинска. В составе российской делегации на заводе побывали президент новосибирского Делового клуба «Содружество. Эффективность. Развитие» Игорь Лаврентьевич Попелюх и генеральный директор ОАО «АПЗ «Ротор» Владимир Викторович Коновалов, который поделился впечатлениями о поездке.
— Нужно сказать, что европейское оборудование, в частности Deckel, Maho, Gildemeister, знакомо мне давно, еще со времен Советского Союза. На выставке подобного формата в Германии я уже не в первый раз и с удовольствием наблюдаю за развитием международного станкостроения.
— Однако стоит понять главное: что на самом деле выгоднее в процессе технического перевооружения — один немецкий станок или несколько станков подешевле, скажем, китайского производства? Решит ли один,  даже самый лучший станок, все задачи по увеличению объемов и  повышению качества выпускаемой продукции?
— На первоначальном этапе переоснащения, когда у нашего предприятия наблюдался недостаток средств, мы приобретали оборудование китайского производства, но со временем отказались от него в пользу DMGMORI. Для менее ответственных деталей, простых операций китайское оборудование подходит, но когда речь идет уже о совокупности качества, точности и скорости обработки — я не вижу замены немецким станкам.
— Сравнение не всегда бывает корректным, однако в чем, на Ваш опытный взгляд, очевидные преимущества европейских станков?
— Очевидным является то, что немцы наряду с японцами — признанные лидеры в технологиях высокопрецизионной пятикоординатной обработки, китайцам пока до них далеко. У европейцев, как правило, очень богатая базовая комплектация станков, есть явные преимущества с точки зрения эргономики и технологичности, что также нельзя сбрасывать со счетов. С европейцами всегда уверен, что можно подобрать нужный и актуальный станок под любую задачу, а не корректировать свою задачу под имеющийся станок… 
— От чего же все-таки в большей степени зависит выбор — от финансовых возможностей или от специфики производства? 
— И от возможностей, и от специфики производства. Но в первую очередь нужно выбирать оборудование в соответствии с задачей.
— Кому, для каких производств, на Ваш взгляд, выгодно выбирать станки «подороже»?
— Для уяснения понятия «подороже» в моем понимании — качественнее, технологичнее и производительнее. Таким образом, станки «подороже» подходят в первую очередь для крупных предприятий (например, авиастроение, двигателестроение) в силу специфики производства и для высокотехнологичных производств средних и малых масштабов. Это обработка высокоточных и недешевых изделий сложной формы из титана, жаропрочной стали и других непростых материалов.
— Вы наметили приобрести что-то из немецкого оборудования для своего производства?
— Я планирую расширить парк пятикоординатных машин. 
— Покупать будете из собственных средств или поддержит государство?
— Оборудование будет приобретаться за счет собственных средств.
— Что посоветуете из приобретенного в поездке опыта другим директорам в рамках техперевооружения, особенно тем, чьи финансовые возможности скромны?
— Я бы посоветовал не стесняться  чаще контактировать с производителями и поставщиками оборудования, чтобы получать актуальную информацию о новинках на рынке станкостроения, а также о регулярно проводимых акциях и предоставляемых специальных ценовых условиях. Если бюджет ограничен, советую присмотреться к станкам экономичной серии. У любого крупного производителя есть такая линейка. Кроме того, эти крупные производители бывают гораздо более гибкими в вопросах предоставления ценовых условий, особенно для заказчиков, чей интерес к металлообрабатывающему оборудованию абсолютно реален.
От автора: думаю, информация «из первых рук» окажется  полезной тем, кто озабочен сегодня проблемой выбора, и поможет принять правильное решение. А еще — добавить в копилку коллективного опыта свой личный. Делитесь им с нами.
Наталья СЕКРЕТ
?
Просмотров: 1055