Ближайшие российские конференции:
 
 
Сервис предоставлен Конференции.ru ©

Наука покупать

№ 10(121), 28.10.2015 г.
И неудивительно: по данным Российской ассоциации «Станкоинструмент»,  возраст оборудования во всех отраслях промышленности имеет значительный износ — около 80% парка металлообрабатывающего оборудования эксплуатируется более 20 лет. Смена оборудования с 1991 года либо не велась вообще, либо коэффициент обновления не превышал 1% в год. Менее пяти лет в общей структуре парка станков и прессов эксплуатируются только 4,5%.  Вернуть утерянные за эти годы  позиции призван объявленный государством курс на активное импортозамещение. 
Однако столь тяжелое «историческое наследие» отрасли придает каждому новому станку, приобретаемому руководителем предприятия сегодня, особую цену — не только рыночную. Закономерно встает ряд вопросов: как в условиях ограниченных ресурсов максимально эффективно вписать новое оборудование в технологический процесс, правильно вычислить его «происхождение», не ошибиться в производителе и многое другое. С экспертной помощью «СДС» проанализировал эти нюансы. 
Связаны они, прежде всего, с конструкциями, которые закладываются в станки, числовым программным управлением (ЧПУ) и  самой технологией применения. В практике предприятий, в особенности — государственных, имеют место случаи, когда новый технологически сложный, а потому довольно дорогой станок не используется в полной мере. В принципе, на рынке сложилась практика «что купите, то и будете любить», однако есть характеристики, которые позволяют судить о качестве и технологичности оборудования. Так, эксперты рекомендуют обращать внимание на бренд производителя: зачастую плата за его имя не является переплатой. Еще одна характеристика — вес станка. «В последнее время многие зарубежные производители станков пропагандируют линию так называемых облегченных станин и, как следствие, заявляют его минимальный вес в качестве конкурентной характеристики, — отмечает директор ООО «Спецтехнология» Алексей Лебедев. — На самом деле они лукавят, потому что большинство сварных станин подвержено как усталостному износу, так и термическим колебаниям. Кроме того, чем тяжелее станок, тем стабильнее он работает. Поэтому появление в последнее время на рынке оборудования с китайскими корнями с весом, сопоставимым с весом обрабатываемых заготовок, мягко говоря, настораживает».
Еще один нюанс, часто не учитываемый при выборе оборудования,  — это опции числового программного управления. Станки с ЧПУ сегодня почти полностью комплектуются импортируемыми из Германии и Японии системами, датчиками, измерительными системами, роботами, электротехническими и электронными изделиями, гидравлическими системами и т. п. Основными поставщиками комплектующих изделий являются компании Siemens, Fanuk, Haidenhain и другие. Помимо традиционных компаний, давно известных на рынке, сегодня в России присутствуют несколько новых производителей со своим собственным ЧПУ. Тем не менее эксперты предлагают выбирать все же из стандартного набора ЧПУ, объясняя это доступностью запчастей на рынке. «Выбирая станок с закрытой системой ЧПУ какого-то конкретного производителя, предприятие попадает в зависимость к конкретному поставщику, — объясняет Алексей Викторович. — Бывали случаи, когда отношения с поставщиком очень сильно портились, но покупатель оборудования, его так называемый end user — конечный пользователь —  был вынужден все равно приобретать запчасти по определенным ценам, «сидеть» на сервисе, не имея возможности двинуться вправо-влево. Многие компании этим пользуются и при относительно дешевом оборудовании предоставляют очень дорогой сервис». Отдельное место на рынке занимают компании, предлагающие свои собственные системы ЧПУ, разработанные на базе стандартных. Это довольно хороший маркетинговый ход, на деле означающий, что вам предлагается нестандартное, специально доработанное ЧПУ, эксплуатация которого впоследствии может вызвать массу вопросов.
Важный момент успешной эксплуатации оборудования связан со страной его происхождения, которое зачастую довольно размыто: при открытии кожуха тайваньского станка можно обнаружить немецкие или японские комплектующие, заявленный же как немецкий или американский на поверку может оказаться made in China. Не секрет, что большинство иностранных компаний размещает в странах Азии свое производство, но чаще всего — с ограничением технологий: хайтек здесь не производят. Поэтому, приобретая что-либо в Азии, не стоит ожидать действительно высоких технологий, которые могут обеспечить станки родом из Европы. В любом случае проверка непосредственно комплектации — обязательна. «Никто никого не обманывает: все характеристики оборудования производитель указывает. Но не без лукавства, — комментирует Алексей Лебедев. — Если фармацевты на своих препаратах хотя бы мелким шрифтом предупреждают о  побочных явлениях, то в каталогах многих иностранных производителей станков «забывается» указание того, что характеристики, к примеру, точностные, даны  без учета нагрузок, мощность шпинделя основного движения превышает мощность энергопотребления самого станка. И при решении задачи высокопроизводительной обработки стали или алюминия возникают некоторые нюансы».  Особое внимание  также необходимо уделять вопросам сервиса. «У многих компаний они более или менее решены, — говорит эксперт. — Но на рынке остается еще много игроков, у которых сервисные службы представляют собой выездные, командировочные форматы.  Представители таких организаций заявляют, что решат любой вопрос по телефону, но на деле этого не происходит. Сложные высокоскоростные станки не прощают ошибок написания управляющих программ и выходят из строя. И оперативный ремонт ряд представленных в Новосибирске организаций обеспечить не могут». 
Принципиально необходимая процедура перед приобретением станка — выбор концепции обработки и применяемого инструмента: будет это недорогой вариант с сопутствующими ему недостатками либо топовый сегмент, имеющий также свои особенности: «В Европе очень распространено такое выражение: доходность предприятия определяется величиной металла, снимаемого в единицу времени. Эта фраза как нельзя лучше объясняет гонку технологий в обработке металла. Высокоскоростная механическая обработка (HSM — High Speed Machining) и высокоскоростное фрезерование  (HSM — High Speed Milling), в частности, в последние годы существенно изменили подход к методам механообработки. К сожалению, к нам эти технологии пришли не так давно. Лично я их увидел в 2003 году. Прошло более десяти лет, но многие специалисты по-прежнему не берут новые возможности на вооружение. Есть и другая сторона: некоторые предприятия, купив современные дорогостоящие станки и оснастив их современным инструментом, продолжают работать на тех же классических режимах. Случается и так, что руководитель предприятия не знает, каков объем снимаемого материала в производственном процессе, что на самом деле служит немаловажной характеристикой эффективности. Алюминий, к примеру, очень любит скорость резания, и производительность по нему при грамотном выборе инструмента может достигать нескольких тысяч кубических сантиметров в минуту.
В моей практике вставала необходимость повышения производительности труда в условиях нехватки технологических мощностей. В процессе решения этого вопроса в том числе перебирались практически все существующие на рынке бренды, но в результате мы в порядке эксперимента остановились на инструменте российской компании «Скиф-М» (г. Белгород).  В итоге инструмент на закритичных для импортных аналогов режимах работал штатно, и нам удалось повысить производительность в 2,5 раза.  Белгородские производители — одни из немногих, кто наносит на инструмент по обработке алюминия собственное запатентованное покрытие, не затупляющее режущую кромку, а не просто полирует его. За счет этого стойкость инструментов многократно возрастает. 
К сожалению, инструментальная отрасль в России тяжело пережила последние десятилетия. Пример белгородской компании подтверждает, что дело возрождается, и ряд предприятий могут смело брать курс на переход на отечественные аналоги». 
*  *  *
Не секрет, что на некоторых предприятиях Новосибирска до сих пор можно встретить станки 1938 года. Тогда как на инновационных заводах в Европе станки работают от трех до пяти лет, уступая место более совершенным преемникам.   Хочется надеяться, что в России такая практика сложится с наименьшими финансовыми потерями со стороны руководителей предприятий, а у тех, кто столкнулся с обозначенными экспертом «подводными камнями»,  не пропадет желание идти по пути максимальной эффективности и внедрения самого передового оборудования. 
Елена ТАНАЖКО
Просмотров: 861