Ближайшие российские конференции:
 
 
Сервис предоставлен Конференции.ru ©

Реалии российского станкостроения

№ 6(129), 01.07.2016 г.
Давно и прочно занял свою нишу на рынке Троицкий станкостроительный завод — широко известное в России и за рубежом  предприятие, выпускающее металлообрабатывающие станки. Основными потребителями продукции завода являются предприятия авиационной, оборонной, газотурбинной, моторостроительной, инструментальной, электротехнической промышленности.  Поэтому именно на базе  Троицкого станкостроительного завода в январе 2014 года было организовано совместное с ООО «АТМ Групп» (эксклюзивный представитель на территории РФ Южно-Корейской станкостроительной компании Hyundai, а также испанской станкостроительной компании ONA ELECTROEROSION) производство токарных, фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ, электроэрозионных копировально-пошивочных и проволочно-вырезных станков, применяемых в производстве при металлообработке.
С 2005 года и по сегодняшний день — начало 2016 года большое количество станков ООО «АТМ Групп» поставлено, в том числе, и на предприятия Сибирского федерального округа — в Новосибирскую, Кемеровскую, Тюменскую области, Красноярский край и Бурятию. Предпочтение оборудованию Hyundai WIA и ONA отдали ОАО «БЭМЗ», ОАО «ТЭМЗ», ОАО «Новосибирский электровакуумный завод», ОАО «Информационные спутниковые системы» им. академика М. Ф. Решетникова, ООО «Предприятие «Аэротех», ОАО «Искра» и многие другие предприятия.
Высокий  потребительский спрос позволил запланировать расширение новых производственных площадей: в 2016 году «АТМ Групп» намерено завершить строительство опытно-экспериментального производства в Мытищах. По словам соучредителя компании «АТМ Групп» Виталия Панфилова, оно должно стать высокоточным, с хорошей командой единомышленников.
— Виталий Викторович, что предшествовало такому решению?
— За прошедший 2015 год в рамках локализации нам удалось подготовить техническую документацию на ряд токарных и фрезерных обрабатывающих центров с числовым программным управлением (ЧПУ), а также на электроэрозионные станки с ЧПУ. На площадке в г. Троицке Челябинской области было собрано порядка двадцати единиц оборудования, отработана технология сборки, контроля качества продукции, проведена подготовка персонала. Все оборудование было реализовано в России — в основном на предприятиях оборонно-промышленного комплекса. Сегодня мы готовы выпускать крупные партии станков. 
— Каков масштаб будущего производства и объем инвестиций в этот проект?
— ИТЦ АТМ в Мытищах расположится на площади в 3200 квадратных метров. Согласно предварительным подсчетам, стоимость проекта составит 500 миллионов рублей. Однако эта цифра может возрасти. На этой площадке мы планируем разместить порядка 20—30 единиц различного оборудования — от заготовительного производства до участка прецизионной обработки деталей. На предприятие поступает заготовка — сырой металл или отливка, ее обрезают до нужного размера, при необходимости осуществляется термическая обработка, шлифовка или электроэрозионная обработка, после чего идет обработка детали на токарных или фрезерных станках. Мы cможем изготавливать высокоточные детали габаритом до 1 метра любой конфигурации из разных сплавов. Речь идет об уникальных деталях для авиации, нефтяной и атомной промышленности.
— Какие глобальные задачи будет решать новое производство?
— Их четыре. Первая — это отработка технологий для клиентов на первой стадии реализации проекта. Ведь не всегда теоретические расчеты совпадают с практической действительностью. Благодаря нашему опытному производству мы сможем посмотреть, как работают технологии, определить все ошибки еще на стадии, когда можно внести изменения при формировании заказа на станок. Это значительно сократит время внедрения технологии и даст возможность избежать ошибок, которые зачастую достаточно сложно исправить.
Вторая задача — это обучение персонала. Сегодня появляется много сложных станков, а людей, которые могут на них работать, мало. Все чаще компании-производители получают запросы от клиентов на обучение сотрудников. Обычно оно проводится теоретически или непосредственно на станках, установленных на заводе клиента. Благодаря созданию опытного производства мы можем предоставить полный цикл обучения, начиная от теоретической части и заканчивая изготовлением деталей до прихода станка на завод покупателя.
Также есть планы по сотрудничеству с ведущими отраслевыми вузами. Этим уже заинтересовались кафедры металлообработки ведущих технических вузов страны. Но в данном случае речь пойдет не об 
обучении студентов, а скорее о производственной практике.
Третья задача, которую мы будем решать, — это НИОКР и мелкосерийное производство сложных деталей. Как правило, на крупных предприятиях, из-за сложной организационной структуры, процесс внедрения новых деталей затягивается. А у нас получается достаточно компактный участок с полным циклом производства, где эти работы можно проводить в разы быстрее. Пример: внедрение технологии по производству ряда перспективных деталей у заказчика заняло полтора года. Мы внедрили у себя эту технологию за месяц и были в состоянии производить эту деталь серийно в четыре раза быстрее, чем раньше.
Четвертая задача — это производство узлов и агрегатов в рамках программы импортозамещения. Конечно, стандартные узлы станков — транспортеры, гид-равлические системы, системы пневматики и т. п. — можно закупать на стороне. Но есть технологии, которые необходимо разрабатывать самим. Это изготовление шпинделей поворотных столов, траверс — то, что обеспечивает геометрическую точность станка, его производительность, надежность. Именно это мы планируем выпускать на новом производстве в Мытищах.
— Какие тенденции на рынке металлообрабатывающего оборудования Вы можете отметить?
— За прошедший год рынок достаточно интересно изменился. Условно его можно поделить на две части — это государственные предприятия, которые получают финансирование государственного бюджета, и частные компании, зарабатывающие деньги сами. В 2015 году у частных предприятий прибыль в рублевом эквиваленте осталась на том же уровне, что и в 2014 году, а в долларовом эквиваленте она упала в два—три раза. В результате у компаний «просели» бюджеты, и те инвестиции, которые были запланированы на приобретение нового оборудования, значительно сократились. Предприятия перестали разбрасываться деньгами, перестали покупать излишнее оборудование, стали более внимательно относиться к технологиям. Если раньше покупали два станка, то сегодня предпочитают купить один, который по функционалу сможет заменить два. Урезали бюджеты и у госпредприятий. Однако при этом никто не сократил количество станков, которые на них нужно заменить. В результате создалось «окно», начиная с конца 2015 года и заканчивая апрелем 2016 года, когда многие компании решали, будут ли они увеличивать бюджеты на замену оборудования или оставляют бюджет тот же, но сокращают количество нового оборудования. Сегодня более-менее ситуация выравнивается, люди понимают, куда двигаться, и начинается работа на этот год. Но произошла задержка практически на четыре месяца.
— Российские компании стали уделять больше внимания отечественным технологиям и разработкам?
— Российские станки не сильно выигрывают в цене, так как комплектующие все равно в основном импортные. Невозможно произвести станок самому целиком. Обычно завод осуществляет сборку оригинальных узлов (шпиндель, механические части станков), а все остальное берет на стороне. Поэтому должны быть надежные поставщики комплектующих. А их в России, к сожалению, практически не осталось. Те, кто говорят, что на Урале много чугунного литья, глубоко заблуждаются, потому что не может завод, который делает чугунные ванны, лить станины. Тем более, в больших количествах и высокого качества. Развитие этих заводов требует крупных инвестиций со стороны государства. Станкостроение — это визитная карточка страны. Не может государство, которое хочет на что-то влиять в мире, не иметь собственного станкостроения. Если завтра нам перестанут продавать станки, то мы не сможем делать абсолютно ничего.
— В 2014 году состоялось официальное открытие производства ООО «АТМ Групп» на Троицком станкозаводе. Какие планы стоят перед этой производственной площадкой на текущий год?
— В прошлом году мы уже собрали 20 станков. Но для того, чтобы повысить экономический эффект, мы планируем выйти на показатель в 200 станков в год. Это количество позволит нам заняться импортозамещением в рамках узлового производства. А чтобы производство узлов было одним из основных направлений, нужно выпускать хотя бы 1000 станков в год. На это способны только крупные международные компании. В России таких производителей нет. У самой успешной фирмы, выпускающей недорогое оборудование, объем реализации не превышает 300 станков в год.
— У вас уже есть заказы на производство станков?
— Получить предварительный портфель заказов практически невозможно, так как и частные компании, и государственные проводят тендеры, победа в которых не гарантирована никому. Так что сначала нужно выиграть тендер, а уж потом производить оборудование. Конечно, должен быть небольшой склад, но это 
серьезные инвестиции. Тем более что станки все нестандартные, комплектация их различается, поскольку клиентам нужно оборудование, соответствующее конкретным требованиям.
— Каковы конкурентные преимущества ваших станков?
— Наше основное конкурентное преимущество — это выпуск продукции высокого качества по приемлемой цене. А также хороший сервис. Представительства «АТМ Групп» работают в шести регионах России, в прошлом году открыто представительство в Казахстане. Так что мы можем оперативно работать по всей территории страны.
— Какими Вы видите заводы лет через 5—10?
— Процветающими, высокоточными производствами с высокой культурой и с хорошей командой единомышленников. Потому что завод — это, прежде всего, люди!
Просмотров: 872