Барнаульский завод АТИ: технологии конкурентных преимуществ

Инновационные проекты Барнаульского завода автоформованных термостойких изделий обеспечивают устойчивый рост спроса на его продукцию в России и за рубежом

Сегодня Барнаульский завод АТИ выпускает асбестовые и безасбестовые фрикционные изделия, а также широкий ассортимент уплотнительных, прокладочных и термостойких материалов для машиностроительной, автомобильной, вагоностроительной, нефтегазовой, нефтехимической, металлургической, энергетической, горнодобывающей и других отраслей народного хозяйства.
Еще с середины 2018 года Барнаульский завод АТИ стал активно заниматься импортозамещением. В рамках кластерного проекта «Освоение производства новых видов фрикционных, уплотнительных и прокладочных материалов» был открыт цех по выпуску безасбестовых тормозных колодок для грузовиков, прицепов, автобусов иностранного производства таких марок, как МАН, «Скания», «Мерседес», «Вольво» и других. Эти колодки сегодня востребованы на российском рынке.
— Свою продукцию мы возили на испытания в Испанию, — рассказывает начальник цеха безасбестовых тормозных колодок (БТК) Алексей Борушков. — Сравнили их с лучшими европейскими аналогами. Выяснилось, что наши колодки не только не уступают им по качеству, а даже превосходят по важнейшим физико-механическим характеристикам: таким как коэффициент трения при торможении и износостойкость. Спрос на наши тормозные колодки растет стремительно. Если после запуска цеха в эксплуатацию мы производили порядка 8-10 тысяч колодок в год, то в 2022-м — выпустили 63 тысячи изделий. Значительно увеличен и ассортимент. Начинали с производства двух-трех типов колодок, сейчас выпускаем два десятка различных видов колодок. Серьезно прирос цех с 2018 года и новым оборудованием. На участке формования, например, у нас было три гидравлических пресса, спустя несколько лет установили еще три. А в 2024 году по программе развития производства планируем использовать уже 18 гидравлических прессов. Появятся, конечно же, и новые рабочие места. Сейчас в цехе — четырнадцать рабочих, при расширении производства будет шестьдесят.
Цех БТК поражает своей компактностью и продуманностью технологического цикла. Здесь выполняется порядка 10-12 операций, чтобы осуществить весь комплекс производства продукции: начиная от развески ингредиентов до упаковки и сдачи на склад.

Модернизация станочного парка в ремонтно-механическом цехе, приобретение линейки станков с ЧПУ позволили полностью закрыть потребности предприятия в изготовлении оснастки и выполнять заказы сторонних организаций на различные виды металлообработки. Современный комплекс для литья под давлением позволяет получать отливки из алюминиевых, цинковых, медных, латунных и магниевых сплавов массой до 3,5 килограмма. Изделия, получаемые литьем под давлением, широко применяются для собственных нужд предприятия, а также в точном приборостроении, автомобильной, электротехнической и других областях промышленности.
8 декабря 2022 года, в рамках программы импортозамещения, на заводе открыли новый цех по производству гибкой фольги на основе терморасширенного графита (ТРГ). Это второй этап на пути к полному циклу производства на предприятии изделий из ТРГ и безасбестовых уплотнений, активно приходящих на замену традиционным материалам.

Технологический процесс нового цеха предусматривает расширение окисленного графита в печах и дальнейшее его вальцевание с целью получения фольги ТРГ в широком ассортименте размеров. Мощности оборудования в цехе позволяют производить до 30 тонн продукции в месяц.
Интерес со стороны партнеров к новому виду продукции огромный. Но Барнаульский завод АТИ планирует пойти еще дальше и в перспективе использовать для собственного производства графит, производимый отечественными предприятиями.

— В России таких производств всего три, — рассказывает начальник цеха ТРГ Виктор Ремезов, — а за Уралом мы единственные. — Оборудование для цеха закупалось за границей, но мы его доработали. Например, поставили дополнительную вытяжку, чтобы все пары уходили на фильтрацию. Это позволило существенно улучшить условия труда. Заказчики покупают нашу продукцию и в виде листов готового графита необходимых типоразмеров, и в виде армированных заготовок для изготовления прокладок любой формы. Но значительный объем произведенной здесь продукции мы, конечно, поставляем в заводской цех промышленных уплотнений (ЦПУ).
На двух технологических участках специалисты ЦПУ приступили к выпуску листового прокладочного материала и фланцевых уплотнений в сентябре 2021 года. Открытие и оснащение этого нового цеха происходило при поддержке Фонда развития Алтайского края. Общий объем инвестиций в реализацию данного проекта превысил 60 миллионов рублей.

— Уникальность Барнаульского завода АТИ в том, что сейчас здесь осуществляется полный цикл выпуска продукции на основе терморасширенного графита. А начиналось все в 2015 году, когда завод приобрел первый плоттер и начал изготавливать фланцевые прокладки из паронита, — рассказывает руководитель проекта по развитию уплотнительных материалов Андрей Бородин. — Чтобы расширить ассортимент продукции, приобрели еще несколько плоттеров и автоматический вырубной пресс. Изучив конъюнктуру, приступили к выпуску спирально-навитых, зубчатых, волновых и множества других типов прокладок с использованием графита. На сегодняшний день завод закрывает практически всю номенклатуру прокладок на основе графита. Вся наша продукция сертифицирована и соответствует российским ГОСТам. В заводской лаборатории сырье, материалы и готовые изделия исследуют по множеству параметров, чтобы убедиться в их качестве и экологической безопасности. Отходов производства на заводе практически нет. Отмечу, что сейчас мы даже отработанный графит учимся перерабатывать, чтобы вернуть его в производство.
Одним из важнейших элементов технического переоснащения предприятия стало приобретение и запуск в эксплуатацию динамометрического стенда, который позволяет моделировать нагрузку на ось до 30 тонн. Это позволило сократить время постановки на производство новых фрикционных изделий, более оперативно совершенствовать рецептуру и технологию их производства. Причем — специалисты предприятия оперативно проводят необходимые испытания не только для собственных нужд, но и для сторонних организаций.

— Основное конкурентное преимущество нашего производства, — говорит гендиректор Барнаульского завода АТИ Артем Шамков, — в большом ассортименте продукции и качестве выпускаемых изделий. Семь лет назад мы поставили, например, перед собой амбициозную задачу: освоить изготовление всех прокладочных материалов, используемых на промышленных предприятиях страны. Тем более, что многие крупные компании России стали переходить на более современные, износостойкие и экологичные уплотнительные и прокладочные материалы. Сейчас мы добились того, что можем выполнить любой заказ самых требовательных партнеров. Поэтому наши изделия заказывают такие гиганты отечественной промышленности, как «Газпром», «Роснефть», РЖД, предприятия атомной энергетики и Роскосмоса. В успешном проведении тендеров госзакупок заводу помогают, конечно же, и адекватно устанавливаемые цены. Но они ни в коем случае не сказываются на качестве изделий.
Предприятие ведет системную работу по техническому переоснащению производственных процессов, запускает новые цеха, расширяет номенклатуру изделий. И сегодня Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий продолжает активно развивать многопрофильное производство, оснащенное современным оборудованием и выпускающее широкий ассортимент высококонкурентной продукции.
Новые направления деятельности современного химического производства привлекательны для молодежи, и сегодня здесь работает очень много молодых специалистов. Акцентированно занимаясь подготовкой кадров для своего предприятия, Барнаульский завод АТИ стал первым промышленным предприятием в Алтайском крае, которое заключило договор о сотрудничестве с региональным штабом студенческих отрядов. И уже более шести лет здесь работают студенты различных вузов. Многие из них затем приходят трудиться на завод. Подтверждением грамотной социальной политики Барнаульского завода АТИ является звание неоднократного победителя краевых конкурсов социально-ответственных предприятий.

Павел Разуваев